Κίνα Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. ειδήσεις επιχείρησης

Η σχηματοποίηση εγχύσεων είναι μια από τις ο συνηθέστερα χρησιμοποιημένες διαδικασίες παραγωγής για τη μαζική παραγωγή των πλαστικών μερών. Μόλις τελειοποιήσετε τη φόρμα από τη μεριά σας, μπορεί να κάνει τις χιλιάδες στα εκατομμύρια των κομματιών πρίν περνά από τη διαδικασία επισκευής φορμών εγχύσεων. Η δημιουργία των φορμών συνήθειας μπορεί να είναι ακριβή, έτσι θέλετε να σιγουρευτείτε ότι επενδύετε στις υψηλής ποιότητας φόρμες για να μεγιστοποιήσετε το κέρδος και το χρόνο σας. Εντούτοις, καμία φόρμα δεν διαρκεί για πάντα, και μια ημέρα που θα πρέπει να την επισκευάσετε ή να αντικαταστήσετε.

Η ένωση βιομηχανίας πλαστικών (SPI), τώρα γνωστό ως ένωση βιομηχανίας πλαστικών (PIA), ταξινομεί τις φόρμες σύμφωνα με τον αριθμό κύκλων που αναμένονται για να τρέξουν. Αυτές οι ταξινομήσεις δείχνουν την ποιότητα της φόρμας αλλά δεν είναι μια εγγύηση της ποιότητας δεδομένου ότι άλλοι παράγοντες μπορούν να έχουν επιπτώσεις στη ζωή της φόρμας. Μπορείτε να δείτε αυτών καλούμενων οι κατηγορίες SPI ή της PIA. Κατηγορία 101 - αυτές οι φόρμες έχουν κατασκευαστεί πέρα από εκατομμύριο κύκλους - με τις εξαιρετικά υψηλές παραγωγές. Αυτές οι φόρμες είναι οι ακριβότερες και κατασκευάζονται με τα υψηλότερα ποιοτικά υλικά. Τα δομικά μέρη εργαλείων πρέπει να έχουν μια σκληρότητα 28 Rc και η κοιλότητα και ο πυρήνας πρέπει να έχουν μια ελάχιστη σκληρότητα 48 Rc. Οι περιοχές που κινούνται η μια σχετικά με την άλλη πρέπει να έχουν μια διαφορά σκληρότητας τουλάχιστον 4 Rc. Άλλες λεπτομέρειες φορμών όπως τα τακούνια, ενσφηνώνουν, ενσφηνώνουν και οι φωτογραφικές διαφάνειες πρέπει να αποτελεσθούν από το χάλυβα εργαλείων. Υπάρχουν πρόσθετες απαιτήσεις για την εκτίναξη, την ολίσθηση, τον έλεγχο θερμοκρασίας και τις χωρίζοντας κλειδαριές γραμμών. Βαθμός 102 – αυτές οι φόρμες είναι ικανές μέχρι 1 εκατομμύριο κύκλων – μέσο στην υψηλή παραγωγή. Οι υλικές απαιτήσεις σκληρότητας μερών, της κοιλότητας και του πυρήνα εργαλείων των δομικών είναι οι ίδιες με αυτόν του βαθμού 10. Άλλα λειτουργικά μέρη θα αποτελεσθούν από τον υποβαλλόμενο σε θερμοθεραπεία χάλυβα. Η πιό ξεχωριστή διαφορά μεταξύ του βαθμού 101 και του βαθμού 102 είναι ότι, ανάλογα με την αναμενόμενη αρίθμηση μερών, τα γλιστρώντας πιάτα ένδυσης, καθοδήγησαν τα συστήματα εκτίναξης, αντιδιαβρωτικές αίθουσες επένδυσης, και τα ελεγχόμενα ως προς τη θερμοκρασία κανάλια δεν μπορούν να απαιτηθούν. Βαθμός 103 - αυτοί οι κύβοι έχουν μια μέγιστη ζωή 500.000 κύκλων - μέση παραγωγή. Οι βάσεις εγκιβωτισμού πρέπει να έχουν μια ελάχιστη σκληρότητα 8 Rc και οι κοιλότητες και οι πυρήνες πρέπει να έχουν μια ελάχιστη σκληρότητα 28 Rc.   Κατηγορία 104 - αυτές οι φόρμες κατασκευάζονται σε 100.000 κύκλους ή λιγότερο - χαμηλείς έντασης φόρμες. Αυτή η φόρμα λειτουργεί καλύτερα με τα non-abrasive υλικά. Ο εγκιβωτισμός και οι κοιλότητες μπορούν να αποτελεσθούν από τον ήπιο χάλυβα ή το αργίλιο.   Κατηγορία 105 – αυτοί οι κύβοι προορίζονται να διαρκέσουν όχι περισσότερο από 500 πυροβολισμούς και χρησιμοποιούνται χαρακτηριστικά για έναν περιορισμένο αριθμό των πρωτοτύπων. Χτίζονται με το φτηνότερο τρόπο πιθανό και μπορούν να χρησιμοποιήσουν το χυτό μέταλλο, εποξικό, ή άλλα υλικά.

Η σχηματοποίηση εγχύσεων είναι ένας οικονομικώς αποδοτικός τρόπος να παρουσιαστούν οι ιδέες προϊόντων σας στη ζωή. Εντούτοις, απαιτεί upfront τις δαπάνες σχεδίασης που μπορούν να τρέξουν στις δεκάδες χιλιάδων δολάρια ή περισσότεροι, ανάλογα με την πολυπλοκότητα της σχεδίασης και των υλικών χρησιμοποιούμενων. Κατά παραγωγή μιας ουσιαστικής επένδυσης στο προϊόν σας, την είναι λογικό να ρωτήσει, «πόσο καιρό η φόρμα εγχύσεων στο τέλος;» Υπάρχουν nostandard απαντήσεις. Η ζωή φορμών ποικίλλει με διάφορους παράγοντες συμπεριλαμβανομένου του υλικού φορμών, διαδικασία του κατασκευαστή φορμών, πολυμερές σώμα που φορμάρονται, και προσοχή και συντήρηση. Η ζωή φορμών δεν καθορίζεται από τον αριθμό μηνών ή ετών χρήσης αλλά από τον αριθμό κύκλων παραγωγής. Οι κύβοι μπορούν να διαρκέσουν από μερικές εκατοντάδες πέρα από εκατομμύριο κύκλους.

Οι μηχανικές ιδιότητες του πλαστικού έχουν επιπτώσεις σπώς αποκρίνεται στους διαφορετικούς τύπους φορτίων και όρων. Η εκτατή δύναμη στην παραγωγή και η επιμήκυνση στο σπάσιμο είναι δύο συνήθως χρησιμοποιημένοι δείκτες των υλικών ιδιοτήτων. Αλλά η επιλογή ενός υλικού για το προϊόν σας υπερβαίνει αυτό, δεδομένου ότι η παραμόρφωση δεν είναι το αποτέλεσμα που θέλετε. Τα υλικά φύλλα στοιχείων είναι η αφετηρία για την επιλογή του κατάλληλου πλαστικού - δεν πρέπει να χρησιμοποιηθούν για να καθορίσουν το πολυμερές ή προϊόντων σχέδιό σας. Αυτοί οι πίνακες παρέχονται από τους πολυμερείς προμηθευτές και περιγράφουν τις ιδιότητες ενός ιδιαίτερου υλικού βαθμού. Εντούτοις, να στηριχθεί απλώς στα δελτία μπορεί να μην σας δώσει τα αποτελέσματα που αναμένετε. Τα αποτελέσματα απόδοσης είναι βασισμένα στην αποδεκτή δοκιμή βιομηχανικά τυποποιημένων που διευθύνεται υπό τους συγκεκριμένους όρους (π.χ. θερμοκρασία, υγρασία, μηχανή, ταχύτητα, προϋπόθεση) που μπορούν να ποικίλουν σημαντικά από εκείνους το προϊόν σας θα δοκιμάσουν. Πρέπει επίσης να εξετάσετε την υλική συμβατότητα και πώς θα αντιδράσουν με άλλα υλικά χρησιμοποιούμενα. Παραδείγματος χάριν, ορισμένες κόλλες μπορούν να αναγκάσουν μερικά πλαστικά για να γίνουν εύθραυστα. Μπορούν επίσης να υπάρξουν μερικοί κανονισμοί που πρέπει να εξεταστούν για τα υλικά αποδεκτά για τα τρόφιμα ή τις ιατρικές συσκευές.   Ξέροντας ότι η επιλογή ενός πλαστικού είναι σημαντικότερη από εξετάζοντας ένα δελτίο, θα εξετάσουμε μερικές από τις μηχανικές ιδιότητες που μπορούν να βρεθούν σε το. Ενώ δεν υπάρχουν κανένα πρότυπο για τα φύλλα στοιχείων, η εκτατή δύναμη, ο ελαστικός συντελεστής, και η επιμήκυνση είναι σημαντικές μηχανικές ιδιότητες που εξετάζουν κατά το σχεδιασμό ενός προϊόντος.

Η ώθηση για τα ελαφρύτερα, ισχυρότερα προϊόντα, χρησιμοποιώντας το λιγότερο υλικό και όντας φιλικότερη προς το περιβάλλον έχει πολλές επιχειρήσεις που ψάχνουν τα νέα υλικά ή τους νέους τρόπους να κατασκευαστούν τα προϊόντα τους. Αλλά η μετατροπή στα νέα υλικά δεν είναι εύκολη, και οι μηχανικοί πρέπει να καταλάβουν πώς τα πολυμερή σώματα αντιδρούν υπό τους συγκεκριμένους όρους. Η εσπευσμένη υλική επιλογή μπορεί να οδηγήσει στην αποτυχία προϊόντων ή χειρότερα. Ο κατάλληλος προγραμματισμός, μια στερεά κατανόηση των πλαστικών υλικών και η διαμόρφωση πρωτοτύπου απαιτούνται. Έναρξη με τον καθορισμό των μηχανικών, θερμικών, περιβαλλοντικών, ηλεκτρικών και χημικών απαιτήσεων της αίτησής σας. Τα πολυμερή σώματα αξιολογούνται έπειτα ενάντια σε αυτές τις απαιτήσεις. Κατωτέρω συζητάμε μερικές μηχανικές ιδιότητες που μπορούν να είναι σημαντικές στην αίτησή σας. Η εκτατή δύναμη και άλλες μηχανικές ιδιότητες των πολυμερών σωμάτων επιτρέπουν στους μηχανικούς για να καταλάβουν τις ιδιότητες δύναμης που είναι κρίσιμες για πολλά προϊόντα.

Ένας από τους πιό κοινούς τύπους πλαστικών συγκολλήσεων, υπερηχητική συγκόλληση χρησιμοποιεί τις μηχανικές δονήσεις με την υψηλή συχνότητα και το χαμηλό εύρος για να ενώσει δύο πλαστικά. Οι δονήσεις προκαλούν την της τριβής θερμότητα, η οποία λειώνει το υλικό μαζί, δημιουργώντας έναν μοριακό δεσμό. Η υπερηχητική συγκόλληση είναι γρήγορη, οικονομικώς αποδοτική, εύκολα αυτοματοποιημένος, και καλοταιριασμένος για τη μαζική παραγωγή, που κάνει την μια από τις δημοφιλέστερες πλαστικές επιλογές συγκόλλησης. Με τα ποσοστά παραγωγής μέχρι 60 μερών ανά λεπτό, αυτό είναι πιθανώς η καλύτερη επιλογή για τη λειτουργία σας.   Εντούτοις, πρέπει να εξετάσετε μερικούς περιορισμούς της υπερηχητικής συγκόλλησης πρίν επιλέγετε αυτήν την διαδικασία. Δεν είναι κατάλληλο για τη θερμοπλαστική με την περιεκτικότητα σε υψηλή υγρασία και σκληρά/την ισχυρή θερμοπλαστική όπως το πολυπροπυλένιο. Είναι επίσης μόνο καλύτερο να δημιουργηθούν οι ενώσεις που επικαλύπτουν η μια την άλλη με αυτήν την διαδικασία. Η γωνία, η άκρη, το γράμμα Τ, και οι ενώσεις ακρών πιθανές δεν θα λειτουργήσουν καλά.

Όπως το όνομα προτείνει, η συγκόλληση λέιζερ χρησιμοποιεί μια ακτίνα λέιζερ για να λειώσει το πλαστικό — κράτηση του κάτω από τη θερμοκρασία εξάτμισης. Η πίεση εφαρμόζεται έπειτα για να ενώσει στενά τα δύο συναρμολογεί. Είναι μια εξαιρετικά γρήγορη διαδικασία και έχει ποικίλες επιλογές να επιλέξει από: περίγραμμα, ταυτόχρονος, και υβρίδιο. Η συγκόλληση λέιζερ περιγράμματος είναι παρόμοια με την παραδοσιακή συγκόλληση το λέιζερ κάνει ένα ενιαίο πέρασμα πέρα από την ένωση. Κατά τη διάρκεια αυτού του περάσματος, το πλαστικό μαλακώνει, λειώνει, και λιώνει από κοινού. Επειδή έχει περιορίσει στη θέρμανση ενός ενιαίου σημείου σύμφωνα με τη γραμμή συγκόλλησης, παίρνει περισσότερο από μερικές άλλες μεθόδους. Ταυτόχρονες θερμότητες συγκόλλησης λέιζερ η ολόκληρη ένωση συγχρόνως, που κάνει την γρηγορότερα από τη συγκόλληση λέιζερ περιγράμματος. Χρησιμοποιεί συχνά τα πολλαπλάσια λέιζερ για να επιταχύνει τη διαδικασία.   Η υβριδική συγκόλληση λέιζερ είναι παρόμοια με τη συγκόλληση περιγράμματος. Προσθέτει έναν μεγάλης ισχύος λαμπτήρα αλόγονου για να βοηθήσει το λέιζερ να κάνει έναν γρηγορότερο, αποδοτικότερο κύκλο. Η θερμότητα από τις βοήθειες λαμπτήρων βελτιώνει την ταχύτητα ταξιδιού λέιζερ και οι βοήθειες ανακουφίζουν την πίεση στο υλικό. Αυτή η διαδικασία χρησιμοποιείται χαρακτηριστικά σε μεγάλους, βαθμούς ελεύθερος-μορφής.   Συνολικά, η συγκόλληση λέιζερ επιτρέπει τις υψηλής ποιότητας συγκολλήσεις και τη γρήγορη ρυθμοαπόδοση. Εντούτοις, απαιτεί τα εξαιρετικά σφιχτά μέρη ανοχής για να εκτελέσει μια μεγάλη συγκόλληση. Επειδή το μέγεθος σημείων μετά από το λέιζερ που στρέφεται είναι μικρό και η συγκόλληση είναι στενή, είναι ευαίσθητη στις ατέλειες συγκόλλησης όταν είναι κλειστός η συνέλευση κομματιών προς κατεργασία ή ο προσδιορισμός θέσης ακτίνων.

Η συγκόλληση δόνησης περιλαμβάνει το τρίψιμο του πλαστικού μέρους σε μια ορισμένα συχνότητα και ένα εύρος, που δημιουργεί τη θερμότητα και — τελικά — μια συγκόλληση. Αυτό ηχεί παρόμοιο με την υπερηχητική συγκόλληση, αλλά οι δύο διαδικασίες είναι μοναδικές. Η διαδικασία συγκόλλησης δόνησης δονείται ένα συστατικό ενάντια σε άλλη σε μια γραμμική side-to-side κίνηση. Αντιθέτως, η διαδικασία υπερηχητικής συγκόλλησης δονείται ένα συστατικό κάθετα σε άλλο. Η συγκόλληση δόνησης και η υπερηχητική συγκόλληση χρησιμοποιούν επίσης τις διαφορετικές συχνότητες κατά τον ένωση του πλαστικού. Η διαδικασία συγκόλλησης δόνησης χρησιμοποιεί 120-240 Hz και θα εξαρτηθεί από το μέγεθος του ένωσης των μερών. Η υπερηχητική συγκόλληση χρησιμοποιεί τις πολύ υψηλότερες συχνότητες, χαρακτηριστικά 20,000-40,000 Hz (20kHz). Το εύρος των δύο διαδικασιών είναι επίσης διαφορετικό. Η συγκόλληση δόνησης χρησιμοποιεί χαρακτηριστικά μεταξύ 0.4mm και 4.0mm, ενώ χρήσεις υπερηχητικής συγκόλλησης μεταξύ 0,025 ή 0.125mm.   Τελικά, ο χρόνος συγκόλλησης για κάθε μια από αυτές τις διαδικασίες είναι ελαφρώς διαφορετικός. Η συγκόλληση δόνησης έχει το χαρακτηριστικό κύκλος ζωών μέσα στη δεύτερη σειρά πέντε έως 10, ενώ η υπερηχητική συγκόλληση ολοκληρώνεται μεταξύ ενός και τριών δευτερολέπτων.

Η πλαστική συγκόλληση περιλαμβάνει τη δημιουργία ενός μοριακού δεσμού μεταξύ της συμβατής θερμοπλαστικής δύο. Αυτός ο δεσμός είναι πολύ ισχυρότερος από άλλες πλαστικές διαδικασίες ένωσης — όπως τις κόλλες και το κάρφωμα. Ως τέτοια, είναι μια κοινή διαδικασία παραγωγής που χρησιμοποιείται σε όλες ποικίλες βιομηχανίες. Εδώ, θα αναλύσουμε τις λεπτομέρειες της πλαστικής συγκόλλησης και θα σας βοηθήσουμε να καθορίσετε εάν είναι σωστό για την επιχείρησή σας.  

Υπάρχει ένας τεράστιος αριθμός των διαφορετικών πλαστικών διαθέσιμων για λόγους σχηματοποίησης εγχύσεων, κάθε ένας με τις μοναδικά ιδιότητες και τα χαρακτηριστικά του. Είναι σχεδόν αδύνατο να υπάρξει μια ακριβής αρίθμηση επειδή τα νέα πλαστικά αναπτύσσονται συνεχώς, και τα πλαστικά μπορούν να συνδυαστούν για να εκμεταλλευτούν τα συγκεκριμένα χαρακτηριστικά κάθε ένα, και οι πρόσθετες ουσίες μπορούν να χρησιμοποιηθούν, όπως οι ίνες γυαλιού, για να βελτιώσουν τη δύναμη και την ακαμψία. Εάν ψάχνετε το ισχυρότερο πλαστικό για τη σχηματοποίηση εγχύσεων, λάβετε υπόψη ότι το ισχυρότερο πλαστικό για τη σχηματοποίηση εγχύσεων μπορεί να μην έχει όλες τις ιδιότητες οι ανάγκες προγράμματός σας, και μπορείτε να διαπιστώσετε ότι ένας συνδυασμός πολυμερών σωμάτων ή η χρήση των υλικών πληρώσεως ή των πρόσθετων ουσιών μπορεί να παρέχει μια βέλτιστη λύση.